採用電弧爐煉鋼

我們在全球八個生產基地營運電弧爐煉鋼。煉鋼流程是我們所有產品生產工序的基石，其主要原料是經過預分類的廢鋼及需要添加的各種合金材料，以確保熔體達到所需的化學成分。

熔融狀態下的鋼液被倒入盛鋼桶中，並在盛鋼桶中進行精煉：包括除氣、脫碳等工序並最終確定鋼材的化學成分。根據生產的鋼材類型，脫碳過程在真空爐或AOD爐中進行。

澆鑄是煉鋼廠作業的最後一道工序。大部分產品通過連鑄工藝進行澆鑄。根據鋼的類型和最終尺寸要求，採用多流弧形連鑄系統（最小連鑄坯尺寸125² - 最大連鑄坯尺寸265²）或垂直連鑄機（475 x 340, 240²）生產。對於無法通過連鑄製程澆鑄的鋼材以及大型鍛件，採用鋼錠澆鑄（最小規格1噸，最大規格27噸）。此外，我們還為後續電渣重熔工序生產電極。

儘管在經過精煉後鋼材中的磷、硫等雜質元素的含量已低於一般性標準要求，但對於特殊需求，仍需要採用第三級冶金製程以提高鋼材純淨度。瑞士鋼鐵集團營運多套設備以滿足這些需求。

透過重熔製程實現最高的鋼材純淨度和各向同性

所有重熔製程均基於以下原理：將鋼錠（經煉鋼環節生產）作為自耗電極，透過電弧加熱將其熔化，熔融鋼液流經電渣或真空等淨化介質後，在特製結晶器內逐層凝固成型。該製程最終獲得具有極高宏觀與微觀純淨度的鋼錠，且得益於凝固過程中的高冷卻速率，其偏析程度顯著降低，從而賦予鋼材最佳的各向同性性能。

電渣重熔工藝（ESR） 是生產大體積重熔鋼錠最常用的方法。瑞士鋼鐵集團擁有採用該製程的八套生產設施，可生產重達30噸的鋼錠。

電弧-真空自耗爐（LBV工藝） 以真空為淨化介質，利用有害元素的高分壓特性將其從熔體中脫除。該技術特別適用於對氧化純淨度要求極高的應用。